einander' geschichtet! Wie manches Kalb hat sein Leben lasien, wie mancher Ochs hat den schönen Weideplätzen Lebewohl sagen müssen, um zu diesen Wengen etwas beizu­steuern! Fast alle Weltgegenden sind bei der Füllung der Lagerplätze beteiligt gewesen: Da liegen Kipfenfelle aus Ostindien, Vacheleder aus Süddeutschland, Leder aus Süd­amerika, norddeutsches Sohlleder, das mit dem viel um­strittenen, dem fernen Argentinien entstammenden Qucbrachoholz gegerbt ist, Felle der Angoraziege u. s. w. Einige Leder zeigen noch das sonderbare Brandmal, das die brasilianischen Herdenbesitzer ihren Tieren einbrennen, um ihre Eigentums­rechte „mit Flammenschrift" zu beurkunden,- andere wieder tragen als Erkennungszeichen den kräftigen Juchtengeruch, der ihre Herkunft aus dem Land der Knute und des Wutkis „beweist". Doch auch dieses Zeichen trügt; denn der geschätzte Duft wird neuerdings auch auf künstlichem Wege erzeugt.

Die erste Arbeit der Schuhfabrik an dem Leder ist das Zerschneiden. Bei den dünneren Sorten, dem Oberleder, bereitet das wenig Schwierigkeiten, nach Maßgabe der messing drahtumsäumten Pappdeckelschablonen, deren hier gegen 6000 Stück vorhanden, ist das schnell geschehen. 25 Leute sind damit beschäftigt. Das Sohlleder aber läßt sich nicht so leicht unterkriegen. Hier müssen schwere Stanzen dem Arbeiter zu Hilfe kommen, gegen deren eiserne Energie kein Sträuben hilft. Mit einem Ruck hat die Sohle ihre Form. Nun wird sie geritzt, d. h. auf einer Maschine mit einem tiefen, schrägen Einschnitt versehen, in welchem später die Naht recht geschützt liegen soll.

Nach einigen weiteren Manipulationen wird sie durch eine Stanze mit einer dem Vertikalschnitt der menschlichen Sohle entsprechenden Schweifung versehen — „formen" nennt das der Fachmann.

So gestaltet, wandert die Sohle in den Zwickersaal, wo sie mit dem Schaft, der vom Lager aus einen anderen Weg durch das Etablissement gemacht hat, wieder zusammen­trifft.

Zunächst einiges aus dem Lebenslauf des Schaf­tes. Dieser Teil der Pedalumhülluug genießt ein beneidens­wertes Los! befindet er sich doch fast vom ersten bis zum letzten Augenblick in Damenhänden.

Wenn nämlich das Oberleder zugeschnitten und „geschärft", d. h. an den Enden dünn geschabt ist, um dicken Kanten vorzubeugen, wird es von Arbeitern weiblichen Geschlechts ge­stempelt. Dies Stempeln mit fortlaufenden Nummern dient dazu, jederzeit, selbst nach Jahren noch, feststellen zu können, wann der Schuh entstanden ist, welche Arbeiter an ihm be­schäftigt waren rc., jedenfalls ein sehr praktisches Kontroll­mittel. Andere zarte Hände schwärzen nun aus Schönheits rückstchten, die überhaupt bei der Schuhfabrikation eine große Rolle spielen, die Schnittkanten/ bei sog. naturfarbenen Schuhen, wie sie gerade in den letzten Jahren sehr „geläufig" waren, tritt natürlich an Stelle des Schwärzens das Bräunen.

Zahlreiche äußerst genau gearbeitete und fast un­glaublich leistungfähige Maschinen — meist amerikanischer Herkunft — besorgen jetzt mit etwa 60 sie bedienenden Mädchen eine Reihe weiterer Arbeiten, von denen nur die interessantesten erwähnt seien. Hier werden mit fabelhafter Geschwindigkeit und Sorgfalt mit Ketten- oder Steppstich die Vorder- und Hinternähte gefertigt, dort werden die Ver­zierungen gesteppt, da bringt eine wie toll surrende Maschine die sonderbare Zickzacknaht an, die unter dem Hinterriemen sitzt, das Einnähen des Leinenfutters ist auch noch vorzu­nehmen, die Knopflöcher müffen markiert, auf der Reece- maschine nun die Löcher geschlagen und umnäht werden. Arbeiten, die ein und dieselbe Maschine und zwar mit hexen­artiger Geschwindigkeit verrichtet. Zur Illustration diene die Notiz, daß die Reecemaschine in derselben Zeit (in einem Tag) 3000 Knopflöcher zu stände bringt, während der höchste Rekord der Handarbeit 100 beträgt.

Die sinnreichste aller hier aufgestellten Maschinen ist indes wohl diejenige, welche das Nähen der Knöpfe besorgt.

Da wirft die Arbeiterin einfach in einen an dem Wunderding angebrachten Trichter eine Hand voll Knöpfe, hält den Schuh unter Sie. Nadel, und nun geht's los. Mit unheimlicher Geschicklichkeit — man muß wirklich diesen Ausdruck gebrauchen — faßt eine Nadel das Oehr des dirigierten Knopfes, von hinten wirft ihm die Maschine eine Schlinge über den Kopf, ein Ruck, ein Stoß — schon kommt der nächste Knopf. Aber so viel Zeit, wie ich hier zum Erzählen brauche, hat der eiserne Arbeiter nicht mal nötig, um einen ganzen Schuh mit Knöpfen zu benähen. Vor meinen Augen setzt er eben den 9 881847. Knopf seit seiner Anstellung in der Fabrik an, wie ein Knopfzählapparat nachweist.

Ist nun noch das „Quartier" (der Hintere Teil des oberen Schuhes) mit dem „Blatt" (dem vorderen Teil) ver­einigt, das Futter zusammen genadelt, der Abputz besorgt, so ist der Schaft eines Knopfstiefels fertig, von dessen Werdegang der eines Zugstiefels nicht wesentlich abweicht.

Nunmehr beginnt die Arbeit der Zwicker, die man gewissermaßen die Monteure des Schuhes nennen könnte, fällt ihnen doch die Aufgabe zu, Schaft, Brandsohle und Sohle zusammen zu bauen. Ich sehe 37 Männer hier in eifriger Thätigkeit, aber — weiß der Kuckuck! — die Leute scheinen sich sämtlich erkältet zu haben, alle haben sie ein geschwollenes Gesicht! Der Sache muß ich doch auf den Grund kommen, denk' ich, und frage den ersten besten: „Wohl sehr zugig in diesem Raum, was?"

Der Mann sieht mich verwundert an und schüttelt den Kopf.

„Sie haben sich wohl erkältet?"

Jetzt wirft mir der Arbeiter einen Blick zu, der schon fast beleidigend ist, sagt aber wieder keinen Ton und schüttelt wieder nur mit dem Kopf.

„Zum Henker, Mann, was haben Sie denn eigentlich im Munde, daß Sie nicht sprechen können?"

„ „Die Nägel"" ringt es sich endlich nach offensichtlicher Anstrengung von seinen Lippen, und jetzt ist mir auf einmal alles klar. Wie die Buben beim Angeln die Köderwürmer, so nehmen hier die Männer die kleinen, bei ihrer Arbeit zu verwendenden Nägel (Täcks) in den Mund, aus dem sie dann je nach Bedarf einen nach dem anderen mit der Zwick­zange herausholen.

Jeder Zwicker hat vor sich einen eisenbeschlagenen Holz­leisten, auf dem er den Schuh aufarbeitet. Erst wird der Schaft auf der Brandsohle — so heißt die der Innenseite des Stiefels zugekehrte Sohle — befestigt, dann wird die eigent­liche Sohle aufgenagelt.

Ihre rohe Form hätte die Fußbekleidung jetzt, aber es fehlt noch gar viel, ehe sie als fertige Ware aufs Lager wandert. Zunächst muß nun die nur provisorisch befestigte Sohle aufgenäht werden, was auf den sinnreich konstruierten Keats-Maschinen schnell und dauerhaft geschieht. Bemerkens­wert an denselben ist, daß der Pechdraht während seines ganzen in ihnen zurückgelegten Weges durch Gasflämmchen warm gehalten wird, damit er seine Geschmeidigkeit behält.

Manche Abnehmer der Fabrik wünschen statt der genähten Schuhe solche, die mit Holzstiften genagelt find. Auch ihnen kann geholfen werden. Ein Eisenschuster bohrt im Nu mit der Ahle die nötigen Löcher, schneidet mittels eines kleinen Messers von einem Holzband die Süftchen zurecht, treibt sie in die Löcher hinein und raspelt sie auch noch am anderen Ende ab — wahrhaftig ein vielseitiges Talent, vor dem selbst der an mancherlei gewöhnte Mensch des Jahr- hundertendcs mit staunendem „Schütteln des Kopfes" steht.

Nach dem Nähen bezw. Nageln kommt die lederne Hülle der menschlichen Unterthanen auf eine Glättmaschine, die eine Messingwalze mit 20 Tonnen Druck (!) über die Sohle führt, sodaß dieselbe nach dieser Prozedur vollständig glatt und geschloffen erscheint und zur Aufnahme des Ab- ätzes fertig ist.

Dieser selbst ist inzwischen in einem besonderen Raum der Fabrik, selbstverständlich auch auf maschinellem Wege,