Nr. 137 vierter Blatt

Gießener Anzeiger (General-Anzeiger für Oberhesfeiy

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Von Radiatoren und Heizkesseln.

In den Produktionsstätten der Main-Weser-Hütte in Lollar.

Die Stahlradiatoren-Schneide- und Formpresse.

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Eine der bedeutendsten industriellen Anlagen in der Nähe von Gießen ist die Main-Weser- Hütte der Buderusschen Eisenwerke Wetzlar in Lollar. Sie ist etwa 19 km von der Sophienhütte in Wetzlar entfernt und die größte Gießerei zumindest des Lahn- und Dillbezirkes. Ur­sprünglich stand auch hier ein Hochofenwerk, und das Werk war älter als das der Sophienhütte, aber die Frachtlage war für den Koks- und Erzbezug un­günstiger. So blieb schließlich nur noch die Gießerei, die im Laufe der Jahre eine gewaltige Ausdehnung erfuhr.

Hergestellt werden in Lollar nur Radiato­rs n, also Heizkörper, sowie Heizkessel und alle Zubehörteile. Selbst jedem Laienbesucher fällt die systematische Anordnung in den geräumigen Guß­hallen und der „fließende" Produktionsablauf be­sonders auf. Die ungwöhnlich langen Hallen sind durchweg in der Quere in viele Einzelabteilungen aufgelöst. Jeweils in der Mitte der Halle auf der einen Längsseite stehen die Kupolofenanlagen. Eine Gleis-Anordnung bestreicht die ganze innere Front, hier fahren die Gießwagen (Pfannen auf Fahrge­stellen) entlang, und die Gießpfannen werden je­weils von den querlaufenden Kränen ausgenommen. Die einzelnen Hallen sind wiederum spezialisiert, d h., es wird immer nur derselbe Gegenstand darin hergestellt und in jeder der oben näher umrifsenen Abteilung immer wieder nur dieselbe Type. In gleicher Front mit den Kupolöfen befinden sich Sandaufbereitungen und Kernmachereien, nicht etwa zentral, sondern in verschiedenen Abteilungen. Durch die ganze Mitte der Halle sind Formma- schinen aufgestellt, so daß die Farmer ihr Arbeits­feld auf dem kürzesten Wege bedienen können. Im Längsschnitt des Feldes bleibt in der Mitte ein Durchgang zum Gießen und zum Transport des Artigen Gusses. Die Formertätigkelt besteht in nicht­

anderem als im Formen, und zwar immer wieder derselben Stücke. Auf diese Weise erreicht man die höchste Leistung und Wirtschaftlichkeit. Wiederum besondere Leute gießen, entleeren die Formen und befördern die Gußstücke in besonderen Gestellen mittels Kranen zu dem auf der anderen Längsseite der Halle befindlichen Abfuhrgleis, auf dem der Guß der Putzerei zugeführt wird. Weiter haben sie die leeren Formkästen auf den nach der Mitte hin gelegenen Formplätzen zu stapeln, den zurllckgewon- nenen Formsand mittels fahrbarer, elektrisch betrie­bener Aufbereitungsmaschinen aufzubereiten und den Formern an den Formmaschinen handgerecht zur Verfügung zu stellen.

Hier muß auch ein Wort über die Kernmacherei eingefügt werden, weil sie von großer Wichtigkeit für die Herstellung von Radiatoren ist, handelt es sich doch um Hohlkörper, deren Wandstärke mei­stens kaum mehr als 3 Millimeter beträgt. Mit gewöhnlichem Formsand könnte dieser diffizile Guß trotz der Vorzüge des Lahn- und Dill-Roheisens nicht so vortrefflich gelingen. Beim Gießen ent­wickeln sich Gase, die durch den Kern entweichen müssen. Deshalb wird der Kernsand in besonde­rer Zusammensetzung mit Qel gemischt, und die Kerne werden vor der Benutzung in Trockenöfen, wie das Brot im Backofen, gebacken Die beim Gießen entstehenden Gase werden angezündet und das Qel verbrannt. Gleichzeitig setzt durch die Verbrennung der Qele ein Zerfall des Kernes ein, so daß er hinterher in der Putzerei sehr leicht ent­fernt werden kann.

In der Putzerei werden die Radiatoren zunächst

einer sog. Ausklopfmaschine zugeführt, deren Auf­gabe darin besteht, die Hohlräume innen von dem anhaftenden Sand zu befreien. Danach erst erfolgt die äußere Säuberung durch Sandstrahlgebläse. Jetzt gelangen die Radiatoren zur Wasserdruck­probe auf 12 atü, wo jenes Stück einzeln vorge­nommen wird, anschließend kommen sie auf dem kür­zesten Wege zur Bearbeitungswerkstätte. Verfolgen wir hier die Arbeit an einer Bearbeitungsmafchme. Sie nimmt in ununterbrochenem Lauf bei dreitei­ligem Arbeitsgang gleich mehrere Stücke auf ein­mal vor. Der Arbeiter spannt das Stück ein. Im ersten Gang fräst die Maschine die Verbindungs­stellen oben und unten, und im zweiten und drit­ten Gang erfolgt das Gewindeschneiden. In ähn­licher Weise werden die Muffen und die Gewinde­nippel für ihre Zweckbestimmung vorbereitet. Dann erfolgt die Zusammensetzung der Einzelteile zu Heiz­körpern. Die Zahl der Glieder wird durch den Heiz­effekt bestimmt, der damit erzielt werden soll. Jetzt wird der ganze Heizkörper noch einmal mit Wasser abgedrückt bzw. geprüft, bekommt einen Anstrich und gelangt alsdann zum Versand, d. h. wenn die Marktverhältnisse günstig sind und keine Lagerun­gen notwendig machen. Eisenbahnwagen fahren auf tiefergelegtem Anschlußgleise durch die Halle, so daß die Verladung bequem und billig durch­geführt werden kann. Die Anordnung ist in allen Hallen gleich ober ähnlich.

Neben Radiatoren werden auch Heizkessel für Zentralheizungen in den verschiedensten For­men und Größen hergestellt. Auch hierfür wird das Roheisen im Kupolofen geschmolzen, und zwar

Weißglühend und flüssig verläßt das Eisen den Kupolofen

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Blick in eine der Kesselmontagehallen.

warfen, um die Dichtheit der Nippelverbindung zu untersuchen. Diese Kessel sowie die provisorisch zu­sammengebauten erhalten dann sämtliche Beschlag­teile, Mäntel und Abdeckplatten, die genau passend für sie hergestellt werden, und erst auf der Ver­sandbühne wird jeder einzelne Kessel, der in losen Gliedern bestellt ist, auseinandergenommen.

Nun ist weder das Lahn- und Dillgebiet, noch Deutschland der einzige Hersteller und Lieferant solcher Einrichtungen. Das Werk muß auch mit dem Ausland als Konkurrent rechnen, wenigstens soweit es mit seinem Absatz auf die Märkte der Welt an­gewiesen ist. Das trifft in hohem Maße zu. So ist beispielsweise Schweden dazu übergegangen, die Ra­diatoren nicht zu gießen, sondern aus Blech herzu­stellen. Buderus hat deshalb auch die Stahl-Ra- diatoren-Fabrikation aufgenommen. Die Radiatoren werden aus Stahlblech zusammengeschweißt. Eine eigene Sauerstoffgewinnungs-Anlage ist vorhanden, ebenso eine Azetylengas-Anlage. Geschweißt wird sowohl mit Sauerstoff und Azetylengas als auch elektrisch. Der Fabrikationsgang ist so, daß die einzelnen Hälften der Radiatoren aus Blech­tafeln von VA bis 1% mm Stärke gestanzt und gleichzeitig oben und unten zur Herstellung der Nippeloerbindung erweitert und gelocht werden. Es entsteht fo eine Nabe, die oben und unten dem Ein­zelradiator die notwendige Verstärkung gibt, gleich­zeitig aber auch die Verbindung mit dem nächsten Glied gewährleistet. Nun werden die gestanzten ein­zelnen Blechformen, also beide Hälften, zum Einzel- gliede zusammengeschweißt. Hierbei bedient man sich teilweise selbstkonstruierter Apparate. Danach erfolgt die Zusammensetzung der Einzelteile zu kompletten Heizkörpern, ähnlich wie bei den Guß- radiatoren. Den Abschluß bildet die Wasserdruck­prüfung auf Dichtigkeit der Schweißnähte sowie bas Anstreichen der Heizkörper.

Mit großer Sorgfalt wird das Eisen in die Form gegossen.

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Das Zujammenjchweißen der einzelnen Stahlradiatorenglieder.

wird bei der Gattierung sorgfältig darauf geachtet, daß das erschmolzene Eisen nachher die auf jahr­zehntelangen Erfahrungen beruhende richtige Zu- sammensetzung besitzt. Die ständig entnommenen Proben werben sofort im Laboratorium sorgfältig untersucht, um stets Gewähr bafür zu haben, daß bas zum Abgießen ber Formen erschmolzene Roh­eisen auch allen Anforberungen genügt.

Das flüssige Eisen wird zu ben Formen trans­portiert und bei genau vorgeschriebener Tempera­tur vergossen. Beim Fertigmachen ber Formen ist nun von entscheidendem Einfluß auf bas Gelingen des Abgusses bas richtige Einsetzen bes Kerns. Es hanbelt sich auch bei ber Kesselfabrikation um einen bünnroanbigen Hohlguß, so baß also ber Kern genau in ber ungeschriebenen Lage in ber Schwede gehalten werben muß, was burch in ben Sanb eingeformte Kernstützen erreicht wirb. Ein geringes Verschieben bieses Kerns verursacht ungleichmäßige Wanbstärke unb bannt einen Fehlguß.

Ist bie Form abgegossen, so wirb bas gegossene Glieb langsam im Sanb abgekühlt, nach vollstan- bigem Erkalten aus ber Form herausgenommen unb ber Putzerei zugeführt, wo es burch Spezial­maschinen von bem inzwischen lose gewordenen Kernsand befreit und von bem äußerlich noch an- haftenben Sanb gereinigt wirb. Das so gereinigte Glieb gelangt nunmehr in bie erste Drückerei, wo es einem längeren Probebruck von 6 bzw. 15 atü ausgesetzt wirb, um festzustellen, ob es auch völlig bicht, also nicht mit kleineren Herstellungsfehlern behaftet ist. Hat es biefe Probe überftanben, so werben zunächst in ber Bearbeitungswerkstatt bie 4 Naben konisch angefräst. Da dieser Beardeitungs- prozeß von größter Wichtigkeit für das spatere Dichthalten des aus den einzelnen Gliedern zu­sammengebauten Kessels ist, werden die Naben jedes einzelnen Gliedes von dem Kontrollmeister mit Speziallehren nachgemessen, und die Glieder erst bann für ben Zusammenbau ber bestellten Kessel verwen- bet. Jeber Kessel wirb nämlich zu Kontrollzwecken zu- fammengebaut auch bann, wenn er ausdrücklich in losen ©liebem bestellt worben ist. In biefem Fall­erfolgt zwar ber Zusammenbau mit leicht miebet herausnehmbaren Nippeln, um bas SBieber^erlegen bes Kessels nicht allzusehr zu erschweren. Die Enb- qlieber erhalten jeboch vorher bie Anbohrungen um Einsetzen ber verschobenen Stiftschrauben unb werben bann nochmals einer Druckprobe von 6 bzw 15 atü ausgesetzt, bamit unoebingt Gewahr dafür besteht, baß auch bie eingesetzten Stilb schrauben kein Wasser burchlassen Die fertig zu- iammengebaut bestellten Kessel werben einer weite­ren Druckprobe von mehreren Stunben unter-

Aufnahmen (7): Neuner, Gießener Anzeiger.

Ein schweres Kesselglieb unter ber Bohrmaschine.

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Kleinere Heizkessel werben am laufenden Band montiert.

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