Nr. 292 vierte; Blatt

Siebener Anzeiger (General-Anzeiger für Oberhessen)

Zamrtag, (4. Dezember (935

Die Glockengießer von Ginn.

Ein altehrwürdiges Handwerk unserer Heimat.

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©ie Glocken im Kirchturm als Rufer zum Gottesdienst. — (Aufnahme: Neuner, Gießener Anzeiger.)

Die Glockengießer von Sinn im Dilltal sind eine alte Familie R i n ck e r, die ununterbrochen seit vier Jahrhunderten ihre Glocken gießt. Urkund­lich kann sie nachweisen, daß der Vorfahr Hans Rmcker schon im Jahre 1590 ein Glockengießer war; er goß damals für die Kirche in Netphen, Kreis Siegen, eine große Glocke, die 2626 Pfund wog, und als sie vor einigen Jahren zersprang, wurde sie von den Nachfahren ihres Meisters in Sinn um­

in diese Halle kommt, vermeint in einer Kirche zu stehen. So sonderbar still ist es darin. Gewiß — da arbeiten Männer! Sie kneten, modellieren, messen, lautlos und still, verloren in der Arbeit. Sand dämpft ihre Schritte.

„Wenn Sie die alte Glockengießerei sehen wollen, kommen Sie!" sagt Herr R i n ck e r. Wir kriechen durch eine Mauerbresche in einen dunklen Raum hinein. Das ist die alte Glockengießerei, die der Urgroßvater anlegte. Eine mächtige Gießgrube, ein baumdickes Holzgestühl aus Rollen und Balken zum Lastenbewegen hängt darüber. Ein aus Back­stein gemauerter Schmelz­ofen, dessen Stichloch gleich an der Grube liegt. In dieser altersgrauen Werkstatt wurde mit Holz gefeuert und auch die Glocke in der Grube ge­formt. Der alte Ofen hat zwei Züge, die die Flamme gleichmäßig aus­einanderzogen: in der inneren, wie auch in der äußeren Konstruktion gleicht er bald einem Backofen. Im Winkel stehen noch die langen Spieße, mit denen der Guß am Stichloch regu­liert wurde. Altes.Gerät, Spieße, Kellen, Schöpf­eimer, Zangen, Schablo­nen und Taue lagern ringsum im Dunkel.

Wie kostbares Erbgut wird die alte Werkstatt in Ehren gehalten. Die neue Halls wurde im Jahre 1921 errichtet. Den Ofen mit der Oelfeuerung stellten die Rinckers im Jahre 1927 auf. Sie haben feit den 70er Jah­ren, in den letzten sechzig Jahren also, eine gewal­tige Arbeitsleistung voll­bracht: über 7000 Glocken wurden gegossen, davon 2000 für Ungarn. Die meisten Glocken wurden nach den Kriegsjahren gegossen. Viele deutsche Glocken, aus Kupfer und

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gegossen. Die Glockengießerei in Sinn lag ursprüng­lich in Aßlar am Eingang des Dilltales, anno 1759 verzogen die Rincker nach Leun an der Lahn; seit 1817 sind sie in Sinn. — Zwei Brüder betätigen sich heute in der Glockengießerei, die in ihrer Art einzig dasteht.

Einst und jetzt.

Wir betreten eine hohe Halle. Vom Eingang links liegt eine Grube, übermannstief, quadratisch ausgeschachtet. Neben der Grube steht der Gießofen mit dickem Bauch. Er hat eine Oelfeuerung — man sieht die Oelschläuche unter dem Bauch. Das Glocken­metall wird von einer Oelflamme geschmolzen und nicht mehr von der schwalchenden Flamme des Fichtenholzes. Ringsum eisernes Gebälk, Gleit­schienen, Laufkatzen, hängende Trossen. Werkbänke stehen an der einen Wand, längs der anderen reihen sich Sockel, niedrig gemauert, rund, kegelförmig. Einige tragen lehmverkleisterte Glockenkerne, an denen der Kernmacher wirkt. Mitten in der Halle lagern fünf Glocken mit silberblankem Schein; ein Jungarbeiter putzt und bimst sie. Ein dunkles Singen! Wir blicken uns erstaunt um. Ein In­dustriebetrieb ist sonst lärmend und laut, doch wer

Zu unseren Bildern:

Bilder links (von oben nach unten): Der Schmelzofen mit Oelfeuerung. (Aufnahme: Husch, Wetzlar.) — Der Guß verläuft in Ordnung. (Auf­nahme: Weber.) — Rechts nebenstehend: Die im Jahre 1555 zu Mecheln gegossene und 1933 bei Rincker umgegossene Glocke.

Bilder rechts (von oben nach unten): Auf­nahme eines alten graphischen Blattes: Die Glocken­gießer waren auch Stückgießer. — Der aufgemauerte Glockenkern als erster Teil der Form. — Die halb­aufgetragene falsche Glocke (Modell) und Kern. — Der fertige Glockenmantel mit aufgesetzter Krone. — Ausnahmen: Husch, Wetzlar.)

Zinn, aus Bronze, waren dem Krieg geopfert wor­den. Die Kriegsglocken wurden aus Stahl gemacht. Der Friede wurde mit wenigen und stählernen Glocken eingeläutet. Als in den NachkrieZsjahren sich die Bestellungen häuften, stellten Ringers zeit­weise alle zehn Tage 25 Glocken her. Das will etwas besagen. Dazu waren mehrere Modellfelder not­wendig, wo Kerne und Forme langsam entstehen. Sechs Wochen und länger dauert das Werden einer

Glocke. Aber zwischen Einst und Jetzt besteht, wie in der Betriebsanlage, in der Arbeitsweise ein starker Unterschied. Ja, Friedrich Schiller, dessen Lied mit dem Glockenguß beginnt, hat nicht den wichtigsten und merkwürdigsten Teil des Glocken­gießens besungen, nämlich den Werdegang der Glockenform. Der Guß selbst ist sozusagen der Punkt auf dem i.

wie die Glocken werden.

Eine Gemeinde braucht ein neues Geläute, und der Pfarrer benachrichtigt den Glockengießer. Er erscheint am Ort und erkundet den Ton des schon vorhandenen Geläutes. Hat er die Schwingungs­zahlen errechnet, macht er feine Vorschläge. Die Gemeinde hat dann darüber beraten, erteilt ihm den Auftrag, und er kann beginnen. Aus der äußeren und inneren Kurve des Querschnittes der Rippe hat er den Ton bzw. die Jnnenstimmung der Glocke berechnet. Nun zeichnet er die Kurve auf ein Brett auf, schneidet die Zeichnung peinlich genau aus und hat so die Schablone gewonnen; sie wird an einer Spindel befestigt, in den aus lufttrockenen Lehmsteinen hohl aufgemauerten Glockenkern ein­gesetzt. Der Kernmacher oder Former bewirft den ge­mauerten Kern mit Lehm, überzieht ihn Schicht für Schicht, bis der Raum zwischen Mauerung und Schablonenhöhe sich setzt. Weil jede Schicht' trock­nen muß, bevor er die nächste auftragen kann, brennt ein Feuer im Hohlraum des Kernes. Mit dem Wachsen der Form wird die Schablone ent­sprechend genau ausgeschnitten. Die letzten Lehm­schichten sind dünn und leicht, um die Form glatt zu machen, denn sie prägt die Innenwand ' der Glocke. Nun steht das Kerngebilde, das die Innen­wand der Glocke formt, und um es zu isolieren, reibt man es mit Buchenholzasche ein. Was nun darüber kommt, ist die falsche Glocke, ein Modell «us Lehm, steif und mager angemacht. Das Ganze muß trocknen und danach erkalten; das Feuer heraus. Jetzt wird der Rindertalg aufgetragen, aus dem die Zierleisten zu ziehen sind. Auch die In­schriften und Reliefs, in Gips gegossen oder aus Wachsplatten geschnitten,

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Metall schießt hervor. Gelb, rot mit blauem Schein fließt es durch die Rinnen, und schon raucht der erste Glockenhenkel, steigen blaßrauchend die Wind­pfeifen, die die Füllung anzeigen. Die Gußschlacke schwimmt obenauf, erstarrt blau, grau im Gieß­kanal. Hat die erste Glocke das Metall geschluckt, schleust man es in die zweite, weiter in die dritte, vierte, und bevor man es erfaßt Hut, ist das Metall

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werden auf die Talg- schicht aufgesetzt und be­pinselt mit dem dünnen Zierlehm, der eine aus­geprägte Kontur verleiht. Die Hand, die das alles macht, muß fein und sicher arbeiten. Nun steht die Form aus Kern, Mo­dell und wächsernem Zier­rat. Noch fehlt die Form und das Negativ für die Außenwand. Wiederum wird Lehm aufgetragen. Um die Form legt sich ein dicker Mantel, und noch feucht, wickelt man eine Bandage darum. So kann der Lehm weder reißen, noch sich werfen. Damit alles trocknet, kommt das Feuer wieder in den Kern hinein. Jetzt stehen Kern, falsche Glocke und Mantel fertig. Aber

die Krone aus sechs Henkeln fehlt und erst wenn sie das Werk krönt, setzt man die Windpfeifen ein, aus denen beim Guß die Luft entweicht. Zum Schluß wird die ganze Form richtig ausgebrannt. Dabei schmelzen Talg und Wachs heraus, und ein feiner Zwischenraum entsteht: im Mantel aber sind jetzt Schmuck und Inschrift negativ ausgeprägt. Der Mantel wird abgehoben, die falsche Glocke vom Kern geschält, der Kern mit Erde ausgestampft, der Mantel wieder aufgestülpt. Wo die falsche Glocke saß, wird die glü­hende Glockenspeise hin­einfließen. Der Glocken­guß wjrd bereitet.

„heule soll die Glocke werden..

Sechs Wochen lang wurde an der Form gearbeitet. Der Kran hebt die ganze Form vom Sockel und setzt sie in die Grube. Ne­beneinander stehen meh­rere Formen, mit Erde verpackt, fest zugestampft, sonst könnte sich beim Guß der Mantel heben. Nur die Windpfeifen bleiben sichtbar. In die Glocken­krone ist ein Loch hinein­gebohrt, das den Guß aufnimmt. Ueber dem ge­stampften Boden sind Rin­nen gemauert.

Mit grellem Sausen stößt die Oelflamme in den Ofen hinein. Oben hat er ein

Loch, aus dem wie aus einem Drachenmaul die Flamme, das Gas und der Rauch mit fauchendem Ventilatorengeräusch wirbelnd entweicht. Im Ofen ist das Kupfer geschmolzen, das schneller schmelzende Zinn hinzugetan. Bei 1200 Grad hat die Glocken­speise den richtigen Hitzegrad erreicht. Der Feuer­mann fährt mit einem langen Kratzer und dann mit einem Balken darin herum. Heiß brodelt der glü­hende Brei auf. Dem Ofen wird eine Probe ent­nommen. Der Lehmkno-

verflossen. Zehn Minuten sind vergangen, alles ist vorbei und gewesen. — Drei Tage bleibt der Guß in der Grube, erstarrt und erkaltet. Dann graben sie die Glocken heraus und schlagen den Mantel in Stücke, entfernen den Kern. So ist die Glocke ge­worden. Geputzt und gewaschen wie ein neugebore­nes Kind, liegt sie silberblank in der Halle und wartet auf das Joch und den schmiedeeisernen Klöp­pel. Jetzt kann sie klingen. Ein Sachverständiger prüft ihren Ton. Aus Gestein der Erde ist nun Klang

und Form geboren. Irgendwo wartet ein Turm, ein Dorf, eine Stadt, ein Land auf den erzenen Mund ber Zeit.

Altes und neues Geläute.

Wie Paten zum Taufkind, stehen die Glocken­gießer zu ihrer Glocke. Getreu wie Gesellen zum Meister stehen die lebenden Rinckers zu den Vor­fahren. Obwohl sie selbst meisterhafte Glocken gießen

ten im Gußloch wird herausgebrochen, es liegt frei.

Fertig! Schon ist alles bereit. Eins in eins greift die Arbeit von den fünf Männern, die da wie auf dem Sprung stehen und wissen, was sie zu tun haben. Der Guß macht sie zu einem Körper, einem Wissen und Wol­len. Die Gießbrücke wird zwischen Ofen und Gieß­feld geschraubt. Mit me­chanischen Winden wird der Ofen gekippt. Der Augenblick ist da. Mit ruhiger Stimme sagt Rincker: „In Gottes Namen denn!"

Langsam neigt sich der Ofenbauch herüber. Im Guhloch glüht es auf, der Brei schwappt, da»