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Die Gußſtahlfabrik von Krupp in Lſſen“.

Hierzu das Bild auf Seite 45.) 5 5

Wohl in allen gebildeten Kreiſen Deutſchlands iſt der Name des großen Gußſtahlfabrikanten zu Eſſen häufig genannt worden. Er repräſentirt das glänzendſte jener nicht ſeltenen Beiſpiele, wo thatkräftige, ausdauernde Männer in unſerem induſtriell ſo mächtig bewegten Jahrhundert mit geringen Mitteln anfingen und ſich zu außerordentlichen Höhen emporſchwangen. Möge es uns geſtattet ſein, durch dieſe Zeilen die Aufmerkſamkeit und das Verſtändniß unſerer geehrten Leſer zu ſteigern in Bezug auf die beregte Erſchei⸗ nung und die erzielten Reſultate.

Die hohe Achtung vor dem Träger des in der Ueberſchrift ge— nannten Namens und die Achtung vor geiſtigem Eigenthum überhaupt gebietet uns, die Fabrikation ſelbſt mit großer Discretion zu behan⸗ deln, doch wird auch eine allgemeine Berührung der Principien, der Geſchichte und der Leiſtungen für viele lehrreich und für die mei— ſten von Intereſſe ſein, deß ſind wir gewiß.

Uralt, ſcheint es, iſt die Fabrikation von Gußſtahl, denn der berühmte indiſche Stahl,„Wootz“ genannt, ſoll durch Schmelzung und Ausgießung in Formen erzielt worden ſein. moderne Gußſtahl wurde vor mehr als hundert Jahren in England erfun⸗ den, wo Huntsman ſchon 1740 eine Gußſtahlfabrik zu Handsworth bei Sheffield anlegte..

Sehr treffend ſagte der ſchwediſche Schriftſteller Benct Qviſt Anderſon unterm 23. Mai 1799, daß noch allgemein und ſelbſt von gelehrten Metallurgen und Chemikern behauptet wurde, Schmiede⸗ eiſen und Stahl ſei nicht eigentlich ſchmelzbar, als ſchon längſt Ra— ſirmeſſer und andere feine Stahlwaaren im Handel vorkamen, welche den engliſchen Stempel Cast-Steel(Gußſtahl) trugen. Dieſelbe Bemerkung hätte man bei uns gewiß noch weit ſpäter mit Grund machen können.*

Von demſelben Schweden liegt eine Zeichnung mit dem Datum 15. December 1769 vor uns, welche die engliſchen Gußſtahlöfen in anſchaulicher Weiſe wiedergibt, und es darf behauptet werden, daß die heutigen Gußſtahlöfen noch ganz in derſelben Art konſtruirt ſind

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und gehandhabt werden, ſo daß nachfolgende Beſchreibung auch auf

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die Oefen des Krupp'ſchen Etabliſſements anwendbar iſt; nur die Eſſen ſind jetzt viel höher und in einzelne große ver⸗ einigt. Der Grundriß zeigt ſechs ſogenannte Windöfen, von

denen zwei im ſenkrechten Durchſchnitt wiedergegeben ſind. In den Oefen ſtehen auf kleinen Grundplatten die mit Deckeln dicht verſchloſ⸗ ſenen Tiegel(Schmelztöpfe), welche den zu ſchmelzenden Stahl enthalten. Um die Tiegel iſt Koks als das vorzüglichſte Brennmaterial ange⸗ häuft und ſeitliche Eſſen ziehen die anfachende Luft durch den unte⸗ ren Roſt in den Brennraum.

Durch die ungeheure Hitze einer ſolchen Feuerung gelangt der in Form von kleinen Stücken eingeſchloſſene Stahl innerhalb drei bis vier Stunden zum Schmelzen, und es ſchützt ihn die Abſperrung der Luft, welche durch den ſorgfältigen Verſchluß des Tiegels und etwas ſchmelzende Schlacke bewirkt iſt, vor der ſonſt unvermeidlichen Verbrennung. So ruht denn das vollkommen flüſſige Metall mit ſeiner außerordentlichen Temperatur von über 2000 Grad Reaumur in dem künſtlichen Tiegel, bis die geſchickte Hand des Arbeiters den letzteren mit zweckmäßiger Zange durch die kleine obere Verſchluß— öffnung heraushebt, um ſeinen weißglühenden Inhalt in gußeiſerne oder aus Lehm gemachte Formen auszugießen. Nach dem Ausguß muß wieder guter Verſchluß oder raſche Abkühlung vor dem Ver⸗ brennen ſchützen.

Künſtlich nannten wir den Tiegel und gewiß mit Recht, denn die größte Kunſt des Fabrikanten beſteht darin, dieſe Tiegel ſo an⸗ zufertigen, daß ſie die außerordentlich heißflüſſige Schmelzung zwei bis drei mal aushalten. Sie werden aus einer wäſſerigen Anmen— gung von Kieſel⸗ und Thonerde geformt; ihre Größe iſt ungefähr diejenige eines cylindriſchen Herrenhutes, nur etwas höher. Die Ladung beſtand urſprünglich aus 10 bis 15 Kilogramm**) Stahl;

*) Wir freuen uns, in obenſtehendem Aufſatze aus höchſt competenter Feder unſern Leſern die bieten zu können, auf welchem ſeit lange die Augen der ganzen gewerblichen V

ben an Englands abſolute Ueberlegenheit in induſtrieller Hinſicht zerſtört hat. **) Das Kilogramm= 2 Zollpfund.

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elt mit geſpannter Theilnahme ruhen, eines Werkes, welches zuerſt den Glau⸗

gegenwärtig mögen 25 bis 50 Kilogramm geladen werden. Das ausgegoſſene Produkt wird bei mäßiger Glühhitze durch Hämmern und Walzen in die gewünſchten Formen gebracht.

Warum ſchmilzt man, wird mancher fragen, unter ſo großen Umſtänden das Metall, wenn es ſchon vorher Stahl war?

Die Veranlaſſung zu der Operation liegt darin, daß man den Stahl durch bloße Erwärmung und Schweißung in offenen Feuern nicht zu einer ſolchen Gleichmäßigkeit, Feinheit, Härte und Feſtigkeit bringen kann, wie auf dem Wege der Schmelzung und ſpäteren Hämmerung.

Stahl iſt bekanntlich ein ſehr reines ſchmiedbares Eiſen, wel⸗ ches eine geringe Beimiſchung von Kohle beſitzt und im Stande iſt, durch gewöhnliche Härtung, das heißt durch raſche Abkühlung, eine ſehr große Härte anzunehmen. Guter Gußſtahl läßt ſich aus dem weichen Zuſtande des gewöhnlichen Eiſens durch alle Stufen bis zu dem Grade härten, daß er in Glas einſchneidet; dabei übertrifft ſeine Feſtigkeit diejenige des Eiſens um das zwei⸗ bis vierfache und die große Gleichmäßigkeit bildet ſeine ſonſt unerreichte Tugend.

Als Material für den Gußſtahl nahm man früher geſchmiede⸗ ten Rohſtahl oder häufiger ſehr gutes Schmiedeeiſen, welchem durch wochenlauges Glühen in Kohlendampf die nöthige Beimiſchung an Kohle gegeben war; man nannte letzteren Prozeß:„cementiren.“ Der beſte Gußſtahl mag noch heute aus cementirtem ſchwediſchen Danemora⸗Eiſen hergeſtellt werden; demnächſt liefern die vortreff⸗ lichen Spatheiſenſteine des preußiſchen Siegerlandes, wie auch Steiermarks, ein ſehr geſchätztes Material. Die Kunſt der neuen Zeit hat es indeſſen möglich gemacht, aus den meiſten Eiſenſorten brauchbaren Gußſtahl herzuſtellen und die Fabrikation des Mate⸗ riales iſt namentlich durch die neue Methode der Herſtellung von Rohſtahl oder Puddelſtahl im gewöhnlichen Puddelofen ſehr unter⸗ ſtützt worden. Ganz neuerdings beginnt das höchſt merkwürdige Verfahren der Stahlbereitung des Engländers Beſſemer eine bedeu⸗ tende Rolle mitzuſpielen.

Doch genug ſchon haben wir von den Prinecipien geſprochen; kehren wir zurück zu dem ſpeciellen Thema.

Die Einführung der höchſt wichtigen engliſchen Erfindung in Deutſchland hatte ſich der einſichtsvolle Vater des jetzigen Fabrikan⸗ ten, Friedrich Krupp zu Eſſen, im Anfange dieſes Jahrhunderts zum Ziel geſteckt. Auf ſeinem kleinen Beſitzthum daſelbſt vor dem weſtlichen Thore der Stadt gründete er im Jahre 1810 die erſte deutſche Gußſtahlfabrik.

Wie alle neuen Erfindungen in der Vorzeit nur äußerſt lang⸗ ſam und ſchwierig zur Geltung gebracht werden konnten, ſo arbeitete auch Friedrich Krupp mit allen erdenklichen Anſtrengungen ſein ganzes Leben hindurch, ohne die vorzügliche Fabrikation zu einer großen Bedeutung zu bringen. Seinem einzigen Sohne, Alfred Krupp, war es vorbehalten, Außerordentliches zu erreichen. Mit feſtem, unbeugſamem Willen trat er in die Fußtapfen ſeines Vaters, erwarb ſich zunächſt in England die nöthigen Kenntniſſe und ſetzte daun die Fabrikation in dem heimathlichen Werkchen fort. Auch er hatte große Schwierigkeiten lange Jahre hindurch zu bekämpfen, bis er endlich vor jetzt etwa zwanzig Jahren dahin gelangte, die engli⸗ ſchen Lehrmeiſter in einzelnen Punkten zu übertreffen. Er ſtellte zuerſt Stahlwalzen von einer Feſtigkeit und Härte dar, wie man ſolche zuvor nie gekannt. Hierdurch begründete ſich bald ſein Ruf; die ſtarke engliſche Concurrenz, welche alle Gebräuche, alle Vortheile für ſich hatte, wurde überwunden.

Schon auf der erſten großen Weltausſtellung zu London 1851 ſchlug Krupp ſeine engliſchen Concurrenten auch in der Maſſenhaftig⸗ keit der Stahlblöcke. Sein zuerſt geſandter Block wog circa 1500 Ki⸗ logramm und wurde nur noch von einem engliſchen übertroffen; doch kaum war dieſes in Erfahrung gebracht, ſo ſchickte Krupp einen zwei⸗ ten von 2500 Kilogramm und dieſer blieb Meiſter. Im Jahre

zuverläſſige Darſtellung eines Werkes dar⸗

Die Redaktion.